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故在次開模時，凝料被拉于定模上。

開模之后，將凝料取下。

此處，由于塑件的特殊結構，不采用拉料桿而用冷料井來完成凝料的脫出。

拉料桿結構如圖所示。

圖拉料桿結構.側向抽芯及合模導向機構側向抽芯機構設計鑒于塑件的特殊結構，無需側抽芯，所以側抽芯機構不必設計，塑件能夠很好的完成塑件的頂出。

合模導向機構設計導向零件的作用是模具在進行裝配和調模試機時，保證動定模之間定的方向和位置。

導向零件要受到定的側向力起導向和定位的作用。

當模具牢靠裝于注塑機上后。

模具在注塑過程中，如果模具上沒有精定位裝置，動定模的正確定位則由注塑機的拉桿精度保證如果模具上有精定位裝置，動定模的正確定位則由模具的精定位裝置保證。

導向結構的總體設計導向零件應合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心到模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱后發生變形。

根據模具的形狀與大小，本副模具采用個導柱。

在實際中，為了簡化加工工藝，可采用四個直徑相同的導柱但數量分布不對稱，此處采用導柱位置對稱但中心距不同。

如圖所示。

圖導向結構布置由于塑件留于動模，所以為了便于脫模，導柱安裝于定模。

為了保證分型面很好的接觸，導柱在分型面處制有承屑槽，般是削去個面。

如圖所示。

圖承屑槽圖導向孔各導柱及導向孔的軸線應保證平行，否則將影響合模的正確度，甚至破壞導向零件。

如圖所示。

在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致損壞成型零件。

導柱的設計導柱結構如圖所示，采用帶頭導柱。

圖導柱導柱選用材料為，熱處理，公差為級。

導柱長度必須比凸模端面的高度，高出，以免在導柱未導正方向之前凸模先進入型腔相碰而損壞。

導柱的直徑根據模具尺寸來確定。

查表得知，導柱常見安裝固定如圖所示。

導柱尾部通常應埋入模板內，固定部分按過渡配合，導柱滑動部分按間隙配合。

導柱工作部件的表面粗糙度可為.。

圖導柱的安裝導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯，因此采用碳素工具鋼經淬火處理，硬度以上。

導向孔的設計無導套式導向孔直接開設在模板上，這種形式的導向孔加工簡單，適用于小批量生產，精度要求不高的模具，導向孔應做成通孔。

如果做成盲孔，則不但因孔內空氣無法逸出，對導柱的進入有反壓縮作用，而且落入孔內的廢料也不易清除，有礙導柱導入。

為了使導柱順利地進入導向孔，在導向孔的前端應有倒固定圓角。

導向孔的滑動部分間隙配合，表面粗糙度.。

.冷卻系統般注塑到模具內的塑料溫度為左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在以下，熱塑性塑料在注塑成型后，應該對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可以迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。

對于而言，屬粘度低流動性好的塑料，且塑件稍大，為縮短成型周期，需設置冷卻系統。

冷卻裝置設計分析盡量保證塑件收縮均勻，保持模具熱平衡。

冷卻系統水孔的數量越多越好，孔徑越大，則對塑件冷卻也就越均勻。

水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即水孔的排列與型腔盡量相吻合，當塑件壁厚不均時，厚壁處水孔應靠近型腔些，距離要小。

般水邊離型腔距離不得小于，常用。

澆口處加強冷卻。

有不熔融塑料填充時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低。

因此，澆口附近應加強冷卻，通入冷水，而在溫度較低的外側只需通過經熱交換后的溫水即可。

降低入水和出水的溫差。

否則易使模具的溫度分布不均。

冷卻水通道要避免接近塑件的熔痕部位，以免熔接不牢，影響強度。

冷卻系統的設計要考慮盡量避免其與模具結構中其他部分的干涉現象。

冷卻通道的進口與出口接頭盡量不要高出模具外表面，即要埋入模板內，以免模具在運輸過程中造成損壞。

冷卻水通道要易于加工和清理。

般孔徑設計為。

冷卻裝置的理論計算理論計算即計算模具的冷卻面積與冷卻分布造成的不同溫度分布，以便設計冷卻回路。

求得恰當的冷卻管道直徑和長度，滿足冷卻要求。

傳熱面積計算如果忽略模具同空氣對流，熱輻射與注塑機結合廠所散失的熱量，假設塑料熔體在模內釋放的熱量，全部由冷卻水帶走，則模具冷卻時需要冷卻水的體積流量可按下式計算如考慮結晶形塑件的熔解潛熱，則每千克塑料釋放的總熱量為每千克塑料所放出的總熱量取又有在不考慮其他熱量損失的情況下，可以認為塑件所放出的熱量全部被冷卻介質所帶走。

式中每小時所需冷卻水的質量。

冷卻水出口溫度取冷卻水進口溫度取冷卻介質的比熱容?所以每小時